听我说：痛骂iQOO缺货？不妨先看看它是怎么来的

　　在进入 iQOO 生产车间之前，需要换上特定的防静电鞋套、工服和工帽，特别是高精度的主板组装车间，更需要经过安检、除尘等环节才得以入内，当然，任何电子设备在这里也是禁止的。

　　多线同步，抓紧生产

　　首先我们来到的M8车间，这里负责了 iQOO 手机的主板贴片，也是整部手机最核心的制造过程。在整个恒温的车间内，充斥着大量的自动化生产设备，车间中的工人起到的只是齿轮润滑油的作用，负责监控设备的正常运行，以及不合格产品的收集分析。经介绍，车间内的自动化生产设备也是世界级的，其中就包括美国原装进口的超精准 MPM 双轨印刷机(精度 25um)、日本富士第三代 NXT、松下第三代 NPM 贴片机等。

　　设备负责人称，M8 车间内拥有主板贴片(SMT)产线共 35 条，除组装外还包括下载开机、全功能测试、校准测试、综合测试、射频传导等部件测试，可保障高达 99.95% 的平均通过率，这样一条产线总投入高达2000 万元，也充分理解进出车间时候的那些繁琐手续了......

　　在第二个参观的M1车间内，基本没有出现 M8 车间的精准机械臂，取而代之的是整洁有序的组装生产线。因为在这里进行的是手工的主板安装，包括摄像头模组，电池、屏幕、散热铜管，每条生产线固定任务分配，最后每台组装好的手机进行功能测试和塑封包装，既可以正式出货了。

　　这样一条生产线每天可以组装3000台 iQOO 手机，为了提高生产效率，车间内还实行两班倒的连续生产，也就是说，M1 车间单条生产线可达 6000台/天。iQOO 手机副总裁冯宇飞表示，iQOO的大规模量产是从今年年初开始的，目前产能还在爬坡过程中，iQOO共享vivo研发体系、生产体系和供应链渠道体系，所以产能对于iQOO来说完全不是问题。

　　严苛测试考验最终品质

　　据悉，iQOO 手机在试模、试产、量产三个环节根据反馈都会做出相应调整，仅仅是在机型开发阶段，就要报废7000到10000台手机。而一款手机在下达产线之前，也需要经过严苛的测试阶段。这也是部分用户的最喜欢的暴力测试环节，举个例子，考验与提升充电接口的抗腐蚀性，vivo要求在充电口滴入汗液后进行近6000次的插拔试验，不允许有充电失效。在车间内，我们也见了各种耐性测试：

　　还有针对手机屏幕抗跌落性的测试，在大理石地面上使用砂纸模拟粗糙水泥地面，要求产品在0.6米高度跌落不出现碎屏，据称，这项测试引入将碎屏风险降低了30%。测试组更考虑到手机在运输过程中对品质的影响，模拟了潮湿环境下的运输承重，对最高2.7米堆货高度所受重力的5倍标准进行压力测试。

　　其中多数的测试强度都高于行业标准，为模拟手机在极端气候中的正常使用，vivo将温度测试范围由行业标准零下20℃~零上30℃扩展到零下40℃~零上75℃，保证手机在零下40℃~零上75℃存储后，能够正常工作。

　　自产自研，匠心本分

　　在去年一众手机遭遇出货同比下跌的情况下，vivo 在国内手机市场完成了逆势增长，总出货 7600 万台，市场份额 19.1%，同比增幅 10.8%。除了产品自身有足够吸引市场的亮点外，就是依靠月超千万的手机产能做支撑，每一部vivo 手机在前期都遇到产能爬坡，供不应求的状态，但于后续的供货中，均以产能增长完美收官。

　　开头我们提到过的 iQOO 手机性价比，出现供货不足的状况也在所难免，实为市场消费者用认可的另一表象，这也对这一条新生产线的大考验。本次参观过程中，冯宇飞直言本次邀请媒体参观工厂，就是想请大家眼见为实，见证 vivo 的品质及生产能力，有了与 vivo 共享的品质生产线，这位 CEO 多次表达对 iQOO 产能提升的充分信心。

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