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谁能想到,iQOO手机在到你手里之前竟被TA们这样对待…

vivo手机苏宁自营旗舰店

vivo手机苏宁自营旗舰店  | 三天前  | 5446

已经记不清在哪里看到过这么一句话,大意是:城里的孩子哪里知道水果是怎么长出来的,他们大抵只知道水果是放在商店卖的罢了。

把上文中的“水果”换成“手机”——大部分消费者哪里知道手机是怎么生产出来的,大概只知道它们都是放在商店卖的罢了——似乎也毫无违和感。

吃过猪肉却没有见过猪跑,已然是现代 生活的常态。要知道猪如何跑,得下到猪圈看一下;要知道手机如何生产出来,那就得去工厂参观一下了。

作为背景知识,这里补充一下,作为“世界工厂”,智能手机行业的生产基地绝大部分都位于中国。而拥有众多头部品牌生产基地以及不少品牌代工厂的广东东莞则是“工厂中的工厂”,被称为“世界手机之都”。2016 年,东莞的智能手机出货量为 3.02 亿台,占比超过世界总出货量的五分之一。

言归正传,因为我曾在一个类似华强北的地方待过一段时间,在那儿我接触的所有人都在有意无意向我透露一个事实:手机生产车间环境并不好。所以我起初对这些手机诞生的“产房”印象是不太好的,会下意识地把车间和“作坊”划等号,昏暗、潮湿,甚至还有一丝逼仄。

V 星人受邀进入位于东莞市长安镇的 vivo 手机生产基地时,以上固有印象瞬间被打破:昏暗、潮湿、逼仄都是臆想,取而代之的是明亮、干净、宽敞。

一台手机如何被注入灵魂?

手机生产的第一个工序:对原材料进行质检。毕竟合格的原材料是所有合格产品,以及优秀的商品的前提。

理论上,所有负责任的大厂家都应该有材料选型实验室。各种我们能见到、能摸到的元器件在材料型实验室中经受检测并合格后,才能投入到正式的生产环节。

在正式生产环节中,SMT 扮演着注入灵魂的角色。SMT,Surface Mounted Technology,直译为“表面贴装技术”,是目前被广泛应用于智能手机行业的一项技术,主要用来生产手机主板。而主板对于一台手机的重要性可谓不言自明,被称为手机的灵魂容器一点也不为过。

为了保证 SMT 的出品水准,vivo 电子加工部有美国原装进口的超精准 MPM 双轨印刷机,印刷的精度为 25um,是头发丝的 1/3;全球领先的 Asymtek 点胶机;日本富士第三代 NXT 贴片机和松下第三代 NPM 贴片机以及全自动化 PCBA 测试等,可以说世界上领先的生产工艺、手机品控的领先标准在这里都能得到体现。

“这些世界领先的加工检测设备不仅大大提高生产效率,也可充分保证手机的可靠性,这是 vivo 可靠耐用、赢得消费者喜爱的根本保障。”

车间里的 35 条SMT产线,每条投入 2 千万左右,每条线能完成 400-500PCS/H 主板贴片,在测试环节,vivo 采用全自动化检测,通过人机界面的方式对手机的应用功能进行测试,包括下载开机、全功能测试、校准测试、综合测试、射频传导测试等手机所有部件的测试,测试更精准一致性好,保证手机的高度可靠性。

vivo 的主板生产能力有多强,或者说 iQOO 有多热销?

V 星人今天参观了生产 vivo 东莞 M8 工厂产线,全自研自产,SMT 全自动产线共有22条,vivo 已调配为 iQOO 加班加点生产开线,据工程师现场的说法,每条产线每天可以生产 10000 块主板。

放大到全球视野,vivo 分布于全球的四大生产基地,拥有 122 条现代化生产产线,每个月有超过 1000 万台手机的生产制造能力。

这从根本上保证了 vivo 手机的备货能力。

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手机上市前的必备步骤——“虐手机”

负责任的厂家必然要对产品进行质量抽查,注重品质的 vivo 自然不会缺少这个步骤,甚至不少质检标准要求可谓苛刻。

vivo 在试模、试产、量产三个环节各进行一次品控检测,每次测试完成之后,根据反馈对产品做变更。一个机型在开发阶段,就要报废掉7000到10000台手机。以目前热销的 vivo iQOO 为例,研发期间,完成的测试用例软件 87000 条,硬件 1500 个门类。完成全部测试至少消耗 45000 个人工时,期间共 7000 多项关于软硬件的修改意见被提出。

至于手机的量产和上市,vivo 对于品质管控也不松懈。每一批手机上市之前,总有一定比例的产品会被随机取出拿去抽检。

这其中,抗跌落性能测试基本可以总结为“虐手机”。要求产品在 1 米高度、26 个角度进行跌落,覆盖所有可能跌落到的典型位置,跌落测试最多100次/台(10 个循环*10 次)。品质实验室配置了高速相机,拍摄手机在跌落过程中与地面撞击时的姿态,用以分析手机设计缺陷,并针对性地加以改进。

此外,vivo 不仅对手机本身进行测试,还要对手机配件比如保护膜和保护套进行全套一系列的测试,确保保护膜和保护套能为手机提供最好的保护,从而达到提升手机产品整体可靠性的目的。

为了提升屏幕的抗跌落性,vivo 还在行业首创了砂纸跌落测试,在大理石地面上使用砂纸模拟粗糙水泥地面,要求产品在 0.6 米高度跌落不出现碎屏,据称,这项测试引入,将碎屏风险降低了 30%;

手机每这样跌落一次,便发出一声刺耳的“啪”。现场有几个记者,应该是从小就被教育要爱惜财物的人,看到这样的情景无不露出了“暴殄天物”的表情。与之相对的是,质检员在一旁的面无表情和一丝不苟。

虐手机的环节又何止跌落测试,质检的所有环节都可以被这三个字描述。

在人体坐压环境测试中,自动化设备将 30K G的重力对手机做 1000 次施压;在对机身进行扭动测试时,像拧麻花一般对手机机身上下端施加 300 次一个扭矩单位的力;经过这些“严刑”后,在 200 倍(极端测试 2000 倍)显微镜下审视主板和芯片没有裂纹才可以通过。

盐雾测试方面,vivo 手机会在 5% 盐雾+湿热复合环境中存储 3 天,手机不能有任何功能问题。vivo 还会用人工汗液覆盖手机全表面,并且在湿热环境中存储 48 小时,手机不能产生任何功能故障。

为提升充电口抗腐蚀性,vivo 要求在充电口滴入汗液后进行近 6000 次的插拔试验,不允许有充电失效。

vivo的多项测试标准都超过行业标准。除了前文提到的砂纸跌落测试,还有,为了提升手机在极端气候的使用体验,将温度测试范围由行业标准零下20℃~零上30℃扩展到零下40℃~零上75℃,保证手机在零下40℃~零上75℃存储后,能够正常工作。另外,手机正常工作温度范围为零下20℃~零上55℃。

vivo 对一部手机测试精确到每一个细节,甚至考虑到运输过程中对手机品质的影响,模拟包装箱在潮湿条件运输称重,对最高 2.7 米堆货高度所受重力的 5 倍标准进行压力测试。

经过 vivo 标准严格测试并合格的手机,才会是市场中的优秀商品。

自研自产,vivo 产品力的保证

在现有生产管理系统下,产线能够实现 99.95% 的平均直通率,这意味着手机产品的加工精度完全达到了前述品控部门的苛刻要求。

为什么能实现这个数字?

一方面原因是 vivo 产品全部自研自产,公司内部沟通效率高,能够及时把问题规避;另外,得益于成熟的管理体系,在每个工序后面都会有相应的检查机制,以确保制程中的不良品不会流入下个工序。

另外配合 MES 系统,可以追溯到每块主板上所使用元器件的品质状态及该主板在生产过程中每个环节的品质状态;低于 5% 的员工离职率,保证了生产线系统的稳定运转。

这些原因中,自研自产起到的作用颇大。

自研自产对高端设备的引入更自主,在昂贵的研发、器材、人工等成本投入上有更快的反应速度。然而自有工厂和高标准并不能划等号,更重要的是自我严格要求,vivo 在 3 万多名产线员工的管理上强调在核心价值上坚守“本分”,在手机品质上体现了一个科技公司的“匠心”。

为提升产品质量,vivo 建立了包括工程师、测试员等在内超过 2000 人的专业品质管控团队,从产品定义阶段开始到量产后的监督测试,一款产品所有流程下来,开发阶段大约需要 6 个月时间,期间要通过针对各类材料和整机的环境适应性测试、力学破坏性测试、密封性测试、性能指标类测试、功能兼容性测试在内的多项严苛的全面测试,品质管控涵盖了产品完整生命周期。

这种模式可以对加工链、品质控制方面具有更高的把控力,快速处理异常情况,培训更加专业的从业人员,在产品测试投入与把控方面也更加严格,整体产品的协调性与品质更好,自产和自主品质管控更适合做更复杂的、更高端的旗舰产品。

或者一个更直白的说法,百分之百的自研自产是 vivo 产品力和产能的强有力保证。

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评论列表

133******55
好是好就太贵了,我的钱太少了!
2019-03-23 18:52:09
2楼
152******39
没货有什么用
2019-03-19 08:13:04
1楼
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